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La fabrication d’une Audi de A à Z – L’Audi RS Q3 à l’usine de Martorell

La fabrication d’une Audi de A à Z – L’Audi RS Q3 à l’usine de Martorell

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Audi-Standort Martorell, Spanien:

La production de l’Audi Q3 a commencé sur le site Audi de Martorell au cours de la première moitié de 2011. En 2013, l’Audi RS Q3 est venue se greffer sur la ligne de production. Découvrons les différentes étapes de la fabrication d’une Audi dont le RS Q3.

Le SUV sport compact est construit dans les installations ultramodernes de l’usine SEAT, à Martorell, en Espagne. La capacité annuelle peut atteindre plus de 100 000 véhicules.

Jahrespressekonferenz 2014

Site de Production de Martorell

Martorell est le siège social de la marque SEAT, du Groupe Volkswagen, et la décision d’y construire l’exceptionnel tout-terrain Audi a permis de créer plusieurs centaines d’emplois. Le réseau de fabrication d’Audi pourra ainsi s’étendre, permettant au constructeur d’augmenter sa capacité tout en conservant une qualité exceptionnelle.

En 2013, 106 048 voitures ont été produites. Audi et SEAT ont investi environ 330 millions d’euros dans les installations et les infrastructures. Avec le nouvel atelier de carrosserie et les 30.000 m carré de hall d’assemblage, l’installation de production de l’Audi Q3 à Martorell est parmi les plus modernes du genre. L’atelier de carrosserie comprend 450 robots de dernière génération.

Martorell est le siège de la marque SEAT du Groupe Volkswagen. Les employés y travaillent en trois équipes et avec un maximum de flexibilité afin de produire l’Audi Q3 et l’Audi RS Q3 selon des normes élevées de qualité Audi. La production de l’Audi Q3 a créé 1 500 emplois chez SEAT en 2011, dont 700 nouveaux. Afin de satisfaire les exigences élevées de qualité, tous les employés ont suivi avant le début de la production un programme de formation de 176 heures développé spécialement pour l’Audi Q3. La production à Martorell est un autre élément dans le réseau de production d’Audi et une partie intégrante de la stratégie de croissance de l’entreprise.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

La production des Audi dont l’Audi RS Q3

La construction d’une voiture se fait de plus en plus rapidement. Les matériaux sont de plus en plus sophistiqués et légers comme l’Aluminium voire le carbone.

Beaucoup de composants sont sous-traités par des fournisseurs qui répondent à un cahier des charges pointu. Chaque année, près de 400.000 tonnes de matériels sont transportés par le rail dans des trains affrétés par Audi et également par camions. Les transports sont de plus en plus écologiques et Audi évite l’utilisation de machines polluantes pour la manutention, avec par exemple l’utilisation d’élévateurs électriques.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Fahrwerkomponenten-Fertigung

La construction d’une Automobile se déroule en plusieurs étapes successives, nécessitant toujours une main d’œuvre qualifiée.

On part d’une feuille de tôle pour arriver à une voiture prête à être livrée.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Presswerk

La presse – fabrication des divers éléments

L’Audi RS Q3 comme tout autre Audi commence à être assemblée à partir de feuilles de tôle ou d’aluminium qui par l’action de grosses presses deviennent des pièces de carrosserie formées.

La presse constitue la première étape de fabrication. Audi fut le premier manufacturier automobile au monde à fabriquer ses carrosseries entièrement faites en acier galvanisé des deux cotés mais également à utiliser l’aluminium pour l’A2 et l’A8.
Cet effort a payé en deux points différents: la durée de vie de la carrosserie est augmentée et la sécurité de la voiture est renforcée pour une plus longue période. On obtient des Audi plus solides.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Fahrwerkomponenten-Fertigung

Revenons à la fabrication des premières pièces. A la chute du mur de Berlin, l’Allemagne s’est agrandie. L’ancienne Allemagne de l’Est, qui fut très industrielle, regorge d’usines et de machines n’ayant plus d’utilité. Ainsi Audi a pu acquérir d’énorme presses provenant de l’ancienne RDA. Bien sur ce n’était pas gratuit. En échange, Audi donna des centaines de voitures de la marque à cette nouvelle région allemande libre.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Strukturbauteile-Fertigung und Aluminiumdruckgiesserei

Audi reçoit d’énormes rouleaux de feuilles d’acier de ses fournisseurs et les stocke devant les chaines de presse. De ces rouleaux sont découpés des morceaux de feuilles d’aciers de tailles différentes qui deviendront les éléments de la future carrosserie.

On y trouve des feuilles de diverses épaisseurs, de 0.6 à 4 mm. Chaque usine de production dispose de plusieurs chaines de presse (en moyenne 3), contenant plusieurs presses (6 presses).

Après la découpe des pièces, celles-ci sont disposées par petits tas sur les chargeurs de chaque ligne de presses. Un bras robotisé vient prendre le feuille du dessus à l’aide de ventouses aspirant l’air e vient poser la feuille de tôle sur le début de la chaine.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Presswerk

A partir de cette pose, la voiture commence à se construire.

Une première presse permet de donner la première forme générale en trois dimensions. Les autres presses permettent, dans l’ordre, de découper, de finaliser les découpes les plus pointues, de donner progressivement les formes souhaitées et d’obtenir la pièce finale.

Les tôles sont formées à l’aide de moules, comme si on écrasait du chewing-gum. La pression maximale exercée par ces énormes presses est de 1600 tonnes. Cette pression est équivalente à celle exercée par le poids de 1300 A4 ancien modèle, empilées les unes sur les autres sur 1.8 km de haut.

Audi-Standort Ingolstadt

Comme vous pouvez vous en douter, celles-ci ne sont pas posées à même le sol, mais sur un support spécial permettant d’amortir les chocs, car sinon l’usine se serait écroulée depuis très longtemps. Le bruit est très présent et on sent le sol vibrer à chaque coup de presse.

Chaque pièce est automatiquement contrôlée par des lasers vérifiant les bonnes dimensions et découpages de la pièce. Tout est contrôlé électroniquement, limitant ainsi les pertes et le gaspillage.

Malgré leur poids énorme de près de 40 tonnes, chaque presse est un véritable outil de précision, admettant des tolérances de près d’un centième de millimètre. Un simple cheveu serait immédiatement localisé et considéré comme une imperfection. Régulièrement des opérateurs vérifient que chaque pièce soit bonne et que leur surface soit correcte.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Strukturbauteile-Fertigung und Aluminiumdruckgiesserei

La main d’œuvre présente à ce stade de la production est très limitée car elle est très qualifiée et les conditions de travail sont très dures. Ils doivent également surveiller toute ces lignes de presse pour assurer la meilleure qualité de production possible.

Tous les pressages de ces lignes sont produits en accord avec les données du département du design. Les dimensions sont déterminées directement par un robot capteur, et comparées avec les données CAD (Computer-Aided Design) originales des designers.

Les standards de précision atteins par les pressages de Audi doivent être confirmés par chaque mesure successive. Si des déviations de tolérance sont détectées, un rapport parvient instantanément à l’équipe de contrôle, pour que la cause soit localisée puis éliminée.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Fahrwerkomponenten-Fertigung

Une couche de zinc est appliquée sur tous les éléments de carrosserie afin de prolonger le plaisir d’avoir une voiture de renommée qui charme pour son apparence et cela incitant sur sa valeur sur une longue période.

Le zinc se corrode entre 5 et 10 fois plus lentement que le métal ferrique. Même si une partie de la couche est enlevée et l’acier est exposé à l’air, le zinc est d’abord consommé, avant même que le métal soit atteint.
Cela a ainsi de l’effet sur le standard de sécurité des automobiles Audi. La solidité de la cellule de survie est ainsi préservée pour de longues années, lors de crash. Chaque modèle actuel Audi possède une garantie de 10 ans anti-corrosion. Seulement 5 Kg de zinc peut protéger une carrosserie entière d’une Audi.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Fahrwerkomponenten-Fertigung

Pour terminer cette première partie, toutes les Audi sont conçues pour durer très longtemps, ce qui aide à protéger l’abus de surproduction de nouvelles ressources métalliques. De plus, tous les résidus métalliques sont réutilisés afin de faire, dans la mesure du possible, de petites pièces.

Audi Fertigung Muenchsmuenster ? Fahrwerkomponenten-Fertigung

Les matériaux que Audi ne peut pas réutiliser sont compressés en parts et sont renvoyés aux usines métallurgiques, où l’acier et le zinc sont séparés, et ainsi ils pourront être réemployés.
Enfin, Audi utilise pour ses presses des huiles lubrifiantes à bases de plantes et des fluides hydrauliques lorsque c’est possible.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Assemblage des éléments de structure et de carrosserie

La seconde étape est l’assemblage des ces différentes pièces constituant la structure ainsi que la carrosserie. Chaque voiture est identifiée via une balise contenant toutes les options de la future voiture avec toutes les caractéristiques (motorisation, couleurs, intérieurs, client, pays, …). Il y a ainsi une traçabilité complète du début à la fin.

Audi A1: Das Werk Bruessel

L’assemblage commence par le plancher puis les armatures qui sont le squelette de la voiture. Ils permettent de rigidifier la voiture.
L’assemblage se fait automatiquement par des robots qui collent et soudent les différentes parties. Ces points de soudure se comptent en milliers (plus de 5000). Ces soudures sont appliquées aux points cruciaux. Les ouvriers surveillent le bon déroulement et interviennent en cas de défaillances.

Audi-Standort Ingolstadt

Les robots permettent de faire des gestes d’une extrême précision dans un temps record. Ils manipulent les pièces avec aisance, malgré leur poids. La qualité de fabrication de la marque n’aurait pas été possible sans leur présence. Les pièces sont positionnées à moins d’un dixième de millimètre près. Chaque robot est une vitrine technologique (principalement de marque Kuka), de part la présence sur chaque « tête » de laser sensoriel couplé à une caméra qui enregistre la manière dont est assemblée chaque pièce pour ajuster l’assemblage pour une précision optimale.

Lorsque Audi a introduit le procédé de galvanisation de la carrosserie à la production, une nouvelle méthode d’assemblage est apparue, celle de la vérification par les lasers afin de satisfaire de hauts standards de qualité ainsi que la soudure de plus en plus précise.

Dans le futur, cette qualité sera renforcée par de meilleurs méthodes comme le collage ou le rivetage qui existent déjà à un niveau moindre. Ces techniques seront renforcées si on souhaite une plus grande rigidité.

Audi A1: Das Werk Bruessel

Le travail dans cette zone d’assemblage a été organisé pour permettre la mise en place de différentes procédures indépendantes permettant l’efficacité de cette ligne. Des groupes de personnes sont formées afin de se partager les diverses taches le long de cette ligne d’assemblage. Ils contrôlent ce flot de véhicules.

Après l’assemblage de la structure, vient le toit (avec ou sans l’ouverture pour le toit ouvrant, break ou berline…), puis les cotés. A ce stade, la voiture arrive en fin de ligne. Là elle est contrôlée par des dizaines de lasers pendant quelques secondes (environ 20) puis son chariot avec elle dessus est glissé sur le coté dans l’ascenseur qui la mènera un étage plus bas où chaque chariot est parqué.

Audi Standort Neckarsulm

Une fois le chariot parqué, celui-ci est délaissé pour une courte période.

Puis vient l’assemblage des portes, des ailes, du capot et du coffre ou du hayon. La main d’œuvre intervient fortement pour cette action.

Chaque équipe a 30 minutes pour assembler ces parties, pour chaque véhicule.

De nouveau, les véhicules subissent des mesures aux lasers dans tous les recoins. C’est le seul moyen de garantir une qualité optimale.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Peinture

La phase de mises en peinture de la carrosserie est une étape cruciale. Ainsi la propreté doit être irréprochable, c’est un argument de qualité. Les défauts de peinture se voient rapidement si cette étape ne répond pas à des critères de qualité extrêmement élevés. Ainsi il s’agit de chambres blanches, les mêmes qui sont utilisées dans la fabrication de microprocesseur, de satellites,… Les seules personnes autorisées à y accéder sont habillées en combinaison blanche, de la tête aux pieds. Elles y accèdent par des sas spécifiques.
L’air ambiant est constamment renouvelé et filtré. L’endroit est constamment ventilé, car lorsque les robots vaporisent la peinture, les résidus présents dans l’air sont aspirés. Ainsi la finition de la peinture est parfaite.

La voiture subit constamment des contraintes sur la route, comme l’attaque par l’eau lors de pluie, les chocs de gravillons lorsque l’on se trouve derrière un autre véhicule et surtout les camions, le salage, …
Ainsi la peinture doit offrir une excellente protection face à ces agressions et aussi une élasticité du manteau protecteur. Ainsi il doit etre le plus fin possible en étant le plus efficace.
Ainsi chaque Audi dispose de 8 couches de peintures afin de garantir la meilleure qualité de celle-ci et une réponse face à une agression:

– couche de phosphate de zinc (0.02 mm / 1.20 Kg)
– couche d’apprêt dans un bain cataphorétique (0.02 mm / 6.60 Kg)
– antirouille (75.80 mm / 2.00 Kg)
– mastic de protection élastique contre les impacts de pierres (1.40 mm / 5.80 Kg)
– couche de finition (0.04 mm / 4.40 Kg)
– laque basique (0.015 mm / 5.70 Kg)
– laque claire (0.04 mm / 2.60 Kg)
– protection de la carrosserie (0.08 mm / 1.80 Kg)

L’ensemble des couches sur chaque véhicule peut atteindre les 30 Kg, avec un pigment de moins de 0.135 mm.
Avec les 12 ans de garantie qu’offre Audi contre la corrosion, viennent s’ajouter 3 ans de garantie sur la peinture.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Les émissions de composants d’hydrocarbone des ateliers de peintures de Audi sont sous les limites imposées par la législation allemande sur la pollution de l’air. Cela est du aux systèmes d’extraction d’air de dernière génération, ainsi qu’à la peinture diluée à l’eau utilisée par Audi.

Ainsi le site de production de Neckarsulm fut le premier site à utiliser cette nouvelle peinture, qui ne contient qu’une très petite proportion de solvants. Cette technologie de peinture a été par la suite utilisée à Ingolstadt ainsi qu’à Györ puis à Martorell.

Lorsque les carrosseries entre dans le centre de peinture, leur surface est recouverte d’un mince film huileux et graisseux, pulvérisé avant le pressage et les processus d’assemblages. Ainsi cette surface sur chaque carrosserie doit être dégraissée, en partie par pulvérisations et en partie par décapage en immersion. Après le nettoyage, les carrosseries reçoivent d’abord, par immersion dans un bac, une apprêt de phosphate de zinc. Ce revêtement permet d’aider la couche suivante à adhérer au métal et augmente la taille de la couche d’anti-corrosion.

Les carrosseries sont recouvertes d’un apprêt par un autre processus d' »immersion totale ». Une tension électrique est fabriquée entre la carrosserie et le bac, ainsi les particules de la couche dissoutes dans l’eau sont attirées sur la tôle, où elles sont réparties uniformément, même dans les zones normalement non accessibles.
Ensuite cette couche d’apprêt est mise dans un four à 180 °C. La chaleur s’échappant de ce processus est utilisée pour chauffer les fours de températures plus basses. Ce principe technique permet d’économiser une somme considérable d’énergie et permet d’éviter le gaspillage de ressources de valeurs.

Le dessous de la voiture regroupe toutes les zones les plus sensibles aux jets de graviers de la route et ainsi cela peut entrainer la corrosion. Après la couche d’apprêt, les passages des roues ainsi que le dessous du châssis reçoivent une couche de plastique permettant de fournir une résistance nécessaire aux dommages mécaniques et permet la protection à long terme.
Cette couche est appliquée par l’aide de robots et sa couche est d’environ 1.5 mm d’épaisseur. Les matériaux utilisés ne contiennent pas de solvants et n’est absolument pas nocif pour l’environnement.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Toutes les carrosseries reçoivent une couche de protection contre l’impact de pierres, provenant des chaussées. Bien qu’elle assure un rôle d’anticorrosion, elle a deux autres fonctions sur une Audi: son élasticité résiste bien aux problèmes mécaniques. Et parce qu’elle est disponible en quatre couleurs qui s’harmonisent avec le reste du véhicule, elle augmente leur brillance. Si la peinture est abimée, cela ne se verra pas trop.
Cette couche est appliquée automatiquement par Audi, et, ensuite on place la carrosserie dans un four, pour séchage, à 160°C.

Les clients de Audi ont la possibilité de choisir leur couleur dans une palette très variée. De plus il est possible de personnaliser sa couleur auprès de quattro GmbH, sur demande. On applique la peinture ainsi que les laques à l’aide d’un champ électrique statique permettant de convoyer les particules de peintures des têtes de pulvérisations à hautes tensions vers la carrosserie de la voiture. Les atomiseurs font plus de 40.000 rotations par minute et produisent une pulvérisation extrêmement fine qui est déposée uniformément sur la surface, même dans les recoins difficiles d’accès. Chaque tête de spray permet de changer rapidement de couleur grâce à un système spécifique d’anneaux de tuyaux. Ainsi ceci permet de changer de couleur en moins de 10 secondes, le temps de passage entre deux carrosseries.

Nous arrivons à la dernière étape de la peinture. il faut lustrer le véhicule avec de la cire qui est appliquée sur toute la carrosserie. Elle a permet de terminer l’étape de la protection anti-corrosion. La carrosserie peinte est en premier lieu chauffée à 65°C, après que chaque cavité soit remplie de cire chaude à 120°C. La différence en température entre la carrosserie et la cire permet la formation d’un film de protection en cire sur la carrosserie. L’excès de cire s’égoutte rapidement et retourne dans le cycle. A peut près 1.8 Kg de cire reste dans les cavités: un processus qui est à la fois écologiquement acceptable et économiquement viable.

Audi Standort Neckarsulm

Le mariage entre la carrosserie et le châssis

Les moteurs étant assemblés et les carrosseries peintes, vient maintenant l’assemblage du reste du véhicule.
Dépendant du modèle et de ses équipements, une voiture Audi possède entre 6.000 et 12.000 pièces individuelles. Elles s’assemblent toutes sans problème et efficacement. Chaque pièce correspond au bon modèle. Audi a organisé son personnel d’assemblage en groupes. Chaque groupe est continuellement informé de la progression de l’assemblage par de larges panneaux d’affichages couplés aux contrôles de production et aux systèmes logistiques. Les employés portent des responsabilités et agissent rapidement et flexiblement en cas de problèmes sur la chaine de production.

Dans les zones d’assemblages et dans les zones de production adjacentes, le même programme de production détermine le rythme. Le pré-assemblage, les vérifications de qualité et de fonctionnement sur les modules complets comme le tableau de bord ou les portes sont synchronisés avec la ligne principale d’assemblage. Comme dans toute zone de l’usine, les employés se voient ici comme des fournisseurs de services et des clients de travaux d’autres personnes. Cela leur permet d’être au même standard de qualité que les autres étapes précédentes.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

En formant les groupes KVP (initiales du processus en allemand), Audi promotionne activement la qualité et la productivité de chaque zone de production, faisant participer activement les connaissances et les expériences des employés. Une équipe KVP est constituée normalement de 8 employés de la production et des zones adjacentes. Durant une période de 5 jours, ils examinent les méthodes de travail et les procédures propres à une zone de travail spécifique. Ils pourraient, par exemple, découvrir de nouveaux moyens pour simplifier les séquences d’assemblage ou pour réduire la consommation de matériels. Si cela peut être réalisé, les employés assument eux-même la responsabilité pour leur implantation.

Depuis quelques années, Audi a utilisé des crochets spéciaux pivotants, qui permettent l’inclinaison à plus de 60° de la carrosserie. Cela permet de faciliter le travail à une hauteur et à un angle idéal. Un autre point typique de la production chez Audi est l’utilisation de plateaux qui peuvent être baisser ou élever au bon niveau. Ainsi chaque employé de la ligne d’assemblage peut adopter la meilleure taille pour son travail.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Chaque membre d’un groupe de travail peut appeler pour une assistance en tirant sur une corde, qui émet un signal visuel et audible, ou même peut arrêter le flux de véhicules avant que le prochain cycle commence. Le groupe peut remédier au problème survenu ou éliminer les défauts potentiels avant qu’ils en produisent d’autres.

Chaque groupe peut se référer à son propre panneau de cycle de travail qui montre le travail à réaliser dans le bon ordre, et le temps alloué à ce travail. Le groupe peut optimiser les séquences de travail et il est toujours informé de son propre progrès et de ses résultats.

Nachhaltige Logistik im Automatisierten Kleinladungstraegerlager (AKL) /Am Warenausgang liefert das Lagersystem automatisch die benoetigten Kleinteiltraeger, die von den Mitarbeitern an ihre Verwendungsorte gefahren werden.

Passons au montage des portes.
Quand il est temps de compléter les portes, elles sont démontées par paires de la carrosserie. Cela donne plus d’espace de travail à ceux qui travaillent sur la carrosserie et l’habitacle, ainsi que plus de facilité et de rapidité. De plus cela réduit le risque de les abimer.

Les portes sont transférées dans une zone d’assemblage séparée, où les équipes travaillent sur des plateformes mobiles. Durant l’assemblage, chaque plateforme décrit un circuit circulaire et chaque composant, sélectionné par le système de contrôle EDP, de la porte: poignées, serrures et rétroviseurs, sont assemblés sur la porte. Lorsque cet assemblage est terminé, les portes retournent sur les voitures où elles furent démontées auparavant.

Beaucoup de composants devant être placés au-dessus des circuits électriques (matériaux isolants, moquettes et sièges), il est important de fixer ces fils le plus tôt possible sur le ligne d’assemblage. Le câblage pour la zone du conducteur est fournit en tant que composant d’un seul bloc, dépendant des différentes versions demandées. Ce n’est pas fabriqué tant que l’entière carrosserie ne commence pas à prendre forme.

Audi-Standort Ingolstadt

Le module de la zone du conducteur est obtenu par un fournisseur extérieur. Cela consiste à un grand bloc contenant le tableau de bord, le chauffage et la ventilation, la colonne de direction, les pédales, l’airbag passager et d’autres équipements électriques. Le module complet est fourni à la ligne d’assemblage lorsque la voiture atteint le point d’installation.

Dans chaque Audi, la garniture du plafond doit être conforme à la ligne extérieure et doit correspondre avec le coloris intérieur. Pour cette raison, la livraison de cette garniture doit être réglée pour le bon moment. Cette garniture est simplement clipser à l’endroit prévu et peut être retirer aussi facilement si nécessaire.

De même on installe la moquette du sol ainsi que part la suite les sièges puis le panneau central.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

La partie avant devant recevoir le moteur est ensuite assemblée. On y ajoute le radiateur, les phares, l’alternateur, le module de climatisation, le klaxon et d’autres petits éléments. Le fournisseur de ces composants se trouve généralement pas trop loin de la chaine de montage.

L’installation des vitres vient ensuite. On applique automatiquement des adhésifs sur le pare brise, les vitres latérales et la vitre arrière. Audi fut le premier constructeur à utiliser cette technique utilisant l’adhésif afin de fixer les vitres sur les voitures de série. Comparé avec d’autres anciennes méthodes, elle a comme principaux avantages: moins de bruits de vent, moins de contraintes aérodynamiques, une plus grande rigidité de la carrosserie et une meilleure fixation.

Audi A3 Produktion in Ingolstadt

Le réservoir de carburant ne peut être installé qu’à un certain endroit de la chaine. Pour s’assurer que la tache n’est pas trop contraignante, Audi utilise un système de levage pneumatique, spécialement développé pour cette tache. Il supporte le poids du réservoir et rend cette tache d’installation beaucoup plus simple.

Bientôt ou plus tard vient l’un des moments cruciaux de la fabrication d’une Audi: le châssis est unifié à la carrosserie. Dans l’univers automobile, on appelle cette étape le mariage. Mais les bons mariages doivent être bien préparés. Avant ce mariage, on assemble sur une ligne de montage parallèle la transmission, les éléments de suspensions, la direction.

Audi hat die Produktion des Modells Q3 in Martorell, Spanien, gestartet. Im ersten vollen Produktionsjahr 2012 sollen rund 100.000 Einheiten des kompakten SUV an die Kunden gehen.

Ce travail est chronométré pour que le moteur et la transmission que le client a commandé, et que l’axe arrière prévu, arrivent au point d’assemblage principal sans que personne ne dise qu’il est en retard. Un charriot portant le châssis complet sur des plateaux hydrauliques arrivent en dessous de la carrosserie, reçoit le moteur puis se place précisément à l’arrière de la voiture.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Ensuite on installe les parechocs et les capots du bloc moteur, déjà peints. De chaque côté du véhicule, un ouvrier fixe les jantes déjà surmontées de pneus, à l’aide d’un bras qui visse les écrous.
Les pneus et les jantes arrivent par ascenseur et sont spécifiques à la demande du client.

Audi A3 Produktion in Ingolstadt

Par la suite on retire les protections en plastiques situées sur les ailes avant et sur les parties latérales arrières, permettant de ne pas abîmer la peinture lorsque les employés travaillent à l’avant et à l’arrière.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

La finition et les tests de fin de montage

La voiture étant maintenant assemblée, avant de sortir de sa ligne de montage, un robot remplie les liquides du compartiment moteur (lave glace, liquide de refroidissement, liquide de freins). Puis un autre rempli dans un endroit sécurisé, le réservoir de carburant avec le carburant spécifique, toujours en disposant d’un système de tuyaux permettant de changer de carburants en moins de 10 secondes. La voiture roule ainsi sur la ligne jusqu’à la fin où un employé teste les essuies glaces et sort le voiture à son volant de la ligne de montage pour la placer sur la ligne de montage des vérifications à côté.

Ainsi pour obtenir un véhicule de qualité, il faut la tester. d’où cette étape de la finition qui permet de tester le bon fonctionnement du véhicule. On y contrôle la direction, l’équilibrage des roues…

Trois examens critiques ont lieu: chez le fournisseur, après l’installation et lorsque la voiture est complète.

Audi hat die Produktion des Modells Q3 in Martorell, Spanien, gestartet. Im ersten vollen Produktionsjahr 2012 sollen rund 100.000 Einheiten des kompakten SUV an die Kunden gehen.

Après chaque étape d’assemblage, et même lorsque la nouvelle voiture est terminée, les éléments d’assemblage sont vérifiés pour la précision de l’assemblage, l’efficacité fonctionnelle et le métier. Chaque Audi endure cette examen rigoureux sur la ligne actuelle d’assemblage, pour pas que le flux de production ne soit interrompu. Pour s’assurer qu’il y a assez de temps disponible pour ces inspections, la ligne d’assemblage se divise en deux zones de tests fonctionnels.

Lorsque l’assemblage final est terminé, chaque nouvelle Audi doit subir de nombreux tests intensifs et de procédures d’ajustements. Le contrôle des données du système électronique et de toutes les déviations de tolérances sont examinés puis corrigés s’il le faut. Les zones de pré-assemblages et d’assemblage reçoivent ces données, ainsi le processus de production peut être mieux optimisé.

Les organes de sécurité, comme les axes et la direction subissent en particulier de sévères contrôles. Chaque Audi doit passer au travers de multiples tests et de zones d’ajustements où chaque alignement de roue et chaque direction sont vérifiés. Si une déviation par rapport aux valeurs de tolérances est trouvée, une correction nécessaire est faite automatiquement.

Audi A3 Produktion in Ingolstadt

ECOS (Electric Check Out System) est le nom donné aux équipements de Audi qui inspectent le travail électrique de chaque véhicule. Tous les composants électriques, des phares à l’éclairage des miroirs de courtoisie, sont vérifiés par l’ordinateur. Si un défaut existe, il est immédiatement localisé et réparé. La consommation du courant est également mesurée; si la valeur est trop haute ou trop basse, cela va faire apparaître une erreur dans l’un des systèmes électrique de la voiture.

Ensuite chaque voiture est placée sur des rouleaux afin de simuler des conditions actuelles de conduite, et permet de lancer un programme de test de route. Des employés spécialement formés supervisent ces tests et les mesures des émissions polluantes des pots d’échappement.

Les moteurs Audi sont étudiés pour émettre le moins de pollution possible. Le département de la production des moteurs fait subir beaucoup de tests draconiens aux moteurs; plus tard, après le mariage avec la carrosserie mise en place, la voiture complète est testée pour confirmer que les valeurs n’ont pas changées.

Audi-Standort Martorell, Spanien:

Viens ensuite le test acoustique des bruits générées lors de la conduite de la voiture, afin de ne pas gêner le confort des occupants. Pour cette raison, chaque modèle acoustique des voitures est testé et optimisé. Un microphone est installé pour mesurer le niveau des bruits intérieurs de la voiture qui apparaissent lors d’un programme prédéterminé de conduite. L’ordinateur analyse les fréquences et les enregistre, par 1.400 lectures successives et les compare avec les valeurs définies pour le modèle et pour les équipements. Cela permet des comparaisons objectives en addition avec celles dépendant de l’impression personnelle de l’employé écoutant ces bruits. Si les valeurs spécifiées sont excessives, les caractéristiques enregistrées peuvent être analysées afin de déterminer la localisation de la source de ces bruits excessifs. Un listage des mesures des corrections nécessaires est évalué en parallèle.

Pour s’assurer que l’eau ne peut pas pénétrer dans la carrosserie et dans l’habitacle, chaque Audi doit survivre à une véritable violente averse qui révèle au cas où la plus petite zone de cire inefficace.

Et pour finir, tout au bout de cette ligne de tests, un employé vérifie du bon alignement des phares et des faisceaux, à l’aide d’une robot qui vérifie les codes, les feux de croisement, les pleins phares ainsi que les antibrouillards avant.

L’Audi RS Q3 comme tout autre Audi est prête à être livrée à son propriétaire. Pour la protéger durant son transport en train, en camion, en bateau ou en avion, la majorité des Audi sont emballés dans une housse de transport blanche spécifique.

Prozesshaus am Audi-Standort Ingolstadt

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