Audi adopte la réalité virtuelle (VR) avec l’Audi e-tron GT : à l’aide de lunettes et de contrôleurs VR, les employés de différents services testent tous les processus d’assemblage de manière virtuelle. Audi a développé en interne son logiciel de réalité virtuelle. Cela repose sur des balayages à 360 degrés qui fournissent une carte d’intérieur en trois dimensions pour l’espace virtuel. Cette technologie est utilisée pour la première fois pour tester les processus d’assemblage de l’e-tron GT sur le site de Neckarsulm.
C’est la première fois que les workflows le long de la chaîne de montage et les processus logistiques associés sont entièrement testés virtuellement dans les «ateliers 3P». Dans le système de production, 3P représente le processus de préparation de la production et est utilisé pour la validation du processus. Avec les ateliers, les planificateurs et leurs collègues de la logistique, de l’assemblage, du centre de préséances et de l’assurance qualité suivent toutes les étapes du travail et vérifient la faisabilité des processus planifiés. Toutes les étapes de travail sont-elles ergonomiques? Le positionnement du chariot à outils est-il correct? Jusqu’à présent, ces tests étaient effectués dans des ateliers sur des prototypes. « L’e-tron GT est le premier véhicule du groupe VW à se passer d’un prototype réel dans les ateliers 3P », explique Markus Moinot, responsable des processus de planification de la production à Neckarsulm.
Le projet «3P workshops» est le fruit d’une étroite collaboration entre la planification de l’assemblage à Neckarsulm, la planification de l’assemblage à Ingolstadt et le laboratoire de production Audi (P-Lab). L’équipe du P-Lab a développé le logiciel en interne. Il est maintenant utilisé pour la première fois à Neckarsulm dans le cadre de la planification de l’e-tron GT. La numérisation des ateliers accélère la transformation numérique de la société. Bernd Widdmann, responsable des méthodes de planification de l’assemblage à Ingolstadt : « La numérisation des ateliers était une étape logique et cohérente vers le développement ultérieur de la méthode 3P existante. Avec les ateliers virtuels, nous facilitons également une bonne collaboration très efficace des participants de différents sites. Nous testons actuellement cette solution entre Ingolstadt et San José Chiapa au Mexique. » Le passage au monde numérique favorise la collaboration entre les équipes et les sites, tout en économisant des ressources, par exemple en réduisant le nombre de voyages d’affaires. En tant que telle, la technologie présente un potentiel énorme pour tout le groupe Volkswagen. « Audi a assumé le rôle de leader avec le développement de la méthode VR pour l’atelier 3P », ajoute Markus Moinot.
Les balayages à 360 degrés sont un élément essentiel de la mise en œuvre virtuelle des ateliers 3P. À cette fin, les halls de production ou les bâtiments complets sont numérisés en trois dimensions à l’aide de logiciels et de matériel personnalisés. Audi collabore avec une start-up munichoise pour créer une copie virtuelle du site de production. Le résultat est extrêmement précis, avec des mesures de cycle, comme l’installation du cockpit sur le R8 ou l’e-tron GT, avec une précision de quelques millimètres. Sur la base de ces données, la production est ensuite planifiée et les cycles et équipements configurés. Dans le même temps, le processus de numérisation génère un nuage de points, qui peut être utilisé pour reconstruire de manière virtuelle l’équipement et l’infrastructure. Les employés d’Audi peuvent donc mettre à jour numériquement leurs systèmes d’agencement et de planification, économisant ainsi du temps et de l’argent. Le modèle à 360 degrés de Böllinger Höfe constitue une autre étape importante vers l’ombre numérique.
Photos : Audi
