A l’invitation de Bugatti, nous nous sommes rendus à Molsheim pour « La Grande Fête » célébrant les 110 ans de Bugatti. Pour l’occasion, nous avons pu visiter et découvrir toute l’usine (« l’Atelier ») et comprendre comment sont fabriquées les Bugatti Chiron & Chiron Sport. Nous vous emmenons avec nous pour cette visite exclusive et la présentation des différentes étapes.
L’Atelier – le cœur de la fabrication des modèles Bugatti
Bugatti a relancé sa production en septembre 2005 afin de construire à Molsheim, sur le site historique de La Marque, la Bugatti Veyron 16.4. Pour ce faire, le Groupe Volkswagen – qui a permis grâce notamment à Ferdinand Piëch la renaissance du constructeur français – a fait construire une nouvelle usine à taille humaine et de forme ovale, désignée par « l’Atelier ».
Cette manufacture est le berceau des familles Veyron et Chiron. Cet atelier d’artiste a été conçu pour la création de chefs d’œuvre automobiles. C’est en son sein que sont fabriquées avec une précision millimétrée les voitures de sport si désirables. L’atelier a été conçu par l’architecte allemand de renom Gunter Henn. C’est là qu’ont été construites pendant plus de dix ans la Veyron 16.4 et ses variantes. Pour la fabrication de la Chiron, l’atelier et ses installations ont dû faire l’objet de transformations afin de s’adapter aux caractéristiques du modèle et à la plus grande complexité de son processus de fabrication. Un centre de logistique est présent à proximité de l’Atelier.
Une grande vitrine expose des miniatures à l’échelle 1:18 de toutes les Bugatti Veyron fabriquées permettant de se rendre compte des différentes configurations.
C’est dans cette manufacture que les innovations Bugatti et leur concentré de technologie prennent forme, étape par étape. C’est d’ailleurs ces dernières que nous vous présentons via notre vidéo en immersion et nos photos.
Notre visite exclusive vous présente les premières étapes de construction jusqu’aux touches finales de la Bugatti Chiron avant qu’elle ne quitte l’Atelier pour être livrée à son futur propriétaire.
Un bâtiment moderne et technologique
Par son style architectural et sur un espace de plus de 1 000 m²., cette unité de production moderne reprend des caractéristiques de style issues de l’histoire automobile de la marque. D’une grande clarté, son hall principal dont la façade Sud est vitrée ne fait pas immédiatement penser à un site de fabrication d’automobiles avec son association classique – elle donne plutôt l’impression que l’on se trouve dans un « laboratoire de Formule 1 ». Une propreté digne d’une salle d’opération et la précision du travail sur des pièces de montage d’une grande technicité prédominent. Et pourtant, l’« Atelier » est très moderne, rivalisant avec d’autres usines de fabrication à la pointe des dernières technologies.
Un soin particulier a été apporté au sol : son revêtement est composé de résine d’époxy qui permet de dissiper les charges électrostatiques. De plus, sa surface blanche, brillante et réfléchissante confère au lieu une atmosphère comparable à celle d’un podium d’une maison de mode.
Étape 1 : la configuration et la commande de la voiture
La première étape débute par la configuration du véhicule, que le client réalise avec un designer de la maison. Chaque Bugatti est une pièce unique puisque fabriquée selon les propres souhaits du client. La marque alsacienne accorde en effet une très grande importance à la personnalisation de ses automobiles. Avec son programme de personnalisation « La Maison Pur Sang », Bugatti est en mesure de satisfaire à pratiquement toutes les envies du client, à condition, bien évidemment, qu’elles soient techniquement réalisables, adaptable à une voiture de sport et qu’elles respecte les exigences qualité de Bugatti.
Ce n’est qu’une fois que le client a confirmé par signature la configuration de son véhicule que débute la planification de sa production et que tous les petits engrenages d’un processus aussi complexe que draconien se mettent en marche dans la manufacture de Molsheim. Neuf mois sont en moyenne nécessaires à la réalisation de la Chiron, en fonction de son degré de personnalisation, avant qu’elle ne quitte l’Atelier. Plus les souhaits du client sortent de l’ordinaire, qu’il s’agisse des matériaux, des couleurs ou d’autres détails, plus la fabrication prendra du temps.
Étape 2 : la préparation des pièces
Lorsque le véhicule du client a reçu un slot de production, les différents composants peuvent alors être commandés aux différents fournisseurs du constructeur basés en Europe. Les différentes pièces vont être fabriquées puis livrées à temps à Molsheim. C’est à partir de ce moment que commence la course contre la montre pour construire la Bugatti, avec un minimum de 6 mois jusqu’à la livraison. Plus de 1 800 pièces sont nécessaires à son assemblage, réalisé exclusivement à la main par 20 collaborateurs dans l’Atelier à Molsheim.
Étape 3 : assemblage et peinture des éléments de la carrosserie
Un mois avant le début de la production à Molsheim, la carrosserie est une première fois assemblée à partir de la monocoque en carbone et de la structure du cadre, de manière à assurer la bonne cohésion de l’ensemble.
La structure du cadre et la monocoque en carbone (d’un poids de 110 kg) sont les premiers éléments assemblés. C’est dans la monocoque que prendra place l’habitacle pour les deux occupants.
Chaque pièce se voit ensuite attribuer un numéro de kit, puis est envoyée à l’atelier de peinture où elles passent trois semaines, durée nécessaire pour appliquer les différentes couches de peinture et vernis. Six couches sont ainsi apposées sur la fibre de carbone, dont la qualité de fabrication et la large palette de couleurs font de Bugatti le leader sur le marché en la matière. En ce qui concerne la peinture, jusqu’à huit couches peuvent être requises, en fonction du type (uni, métallisé, effet laqué). Le processus prend énormément de temps, étant donné que le travail est entièrement réalisé à la main et que chaque couche est polie avant que la suivante ne soit posée.
Les éléments de la carrosserie sont ensuite prémontés et un premier contrôle qualité est effectué.
Étape 4 : assemblage du châssis via diverses zones
L’étape la plus importante marque le début du montage de la Chiron à Molsheim. Sur le site, Christophe Piochon, membre de la direction de Bugatti en charge de la production et de la logistique, veille à ce que le processus se déroule sans problème et à bonne allure.
Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés. L’atelier est plutôt comparable à un stand de Formule 1, divisé en boxes. On compte douze zones de production au total.
Zone 1 : assemblage du groupe motopropulseur
Dans la première est préparé le système de transmission qui arrive prémonté depuis l’usine de moteurs du groupe Volkswagen, située à Salzgitter, en Allemagne. Des experts y fabriquent en effet, dans un hall pilote conçu spécialement pour Bugatti, les moteurs de 1 500 / 1 600 ch avant de les envoyer au banc d’essai où ils sont chacun testés durant huit heures dans les moindres détails.
La boîte de vitesses 7 rapports à double embrayage, plus volumineuse et plus robuste, est soumise à une batterie de tests similaires afin de répondre aux exigences posées par la puissance accrue de la Chiron et de son couple phénoménal de 1 600 Nm. Toute la partie arrière est ainsi assemblée dans cette zone, incluant l’échappement en titane à 6 sorties (4 sorties centrales, deux de chaque côté orientées vers la bas permettant une meilleure stabilisation du véhicule à hautes vitesses).
Zone 2 : assemblage du châssis et du groupe motopropulseur
La deuxième zone de production est destinée à l’assemblage du châssis et du groupe motopropulseur de 628 kilos, qui, grâce à l’utilisation accrue de carbone et d’autres matériaux légers, ne prend pas un gramme de plus que celui de la Veyron, malgré ses 300 chevaux supplémentaires.
L’atelier comprend deux postes de montage pour le châssis (au centre du bâtiment), sur chacun desquels travaillent trois collaborateurs. Une semaine leur est nécessaire pour l’assemblage et, contrairement à un ouvrier à la chaine classique, il leur faut maîtriser le montage complet du châssis, c’est-à-dire la partie arrière, la monocoque et la partie avant qui constitue l’élément de structure.
Pendant que le montage de la partie arrière (articulé autour du groupe motopropulseur) est effectué, la monocoque et la partie avant sont assemblées entre elles, puis complétées par les câblages nécessaires et les tubulures reliant le moteur à l’arrière aux radiateurs à l’avant.
Le système de refroidissement relève de la plus haute importance pour la Chiron. Il est équipé de trois pompes de liquide de refroidissement : une grande pour le circuit haute température et deux petites pour le circuit basse température. Le diamètre des tubulures correspond à celui d’un tuyau d’incendie, ce qui assure une capacité de débit élevée. Le liquide de refroidissement est amené vers le moteur par le côté conducteur, puis fait le chemin inverse par le côté passager une fois le refroidissement effectué.
Les seules assistances électroniques utilisées lors du montage du châssis sont les stations de vissage. Elles permettent de mémoriser chaque vissage dans un ordinateur qui signale au monteur lorsque le serrage a atteint le couple adéquat. Il y a plus de 1 800 points de vissage sur une Chiron, dont 1068 sont documentés dans le système.
Le point d’orgue du montage du châssis est sans aucun doute le mariage de la monocoque et de la partie arrière qui va s’y emboîter. Seulement quatorze vis en titane garantissent la liaison extrêmement résistante des deux éléments. Le choix du matériau de ces vis a été porté sur le titane de façon à maintenir le poids au plus bas (2/3 plus légère qu’une vis en acier). En effet, une vis ne pèse que 34 grammes, coûtant chacune entre 40 et 50 euros et à usage unique (si on dévisse l’une des vis, il faut la remplacer!).
Le montage des 4 roues se fait ensuite, avant de rouler vers la zone de production suivante : la station de remplissage.
Zone 3 : remplissage des fluides et mise en route du moteur
Cette étape permet de remplir tous les liquides dont le véhicule a besoin : l’huile moteur, l’huile de transmission, le liquide de frein, le fluide hydraulique, le liquide de refroidissement qui est aspiré sous vide et soumis à un test d’étanchéité du circuit pendant 10 minutes et enfin le carburant.
Ce poste est également celui ou le moteur 16 cylindres est mis en marche pour la première fois, moment toujours particulier pour les collaborateurs.
Étape 5 : passage au banc dynamométrique
Une fois le châssis assemblé (sans sa carrosserie), il est amené quelques mètres plus loin au banc dynamométrique qui se trouve en face. Ce banc représente le plus gros investissement réalisé dans le cadre de la transition de la production de la Veyron à la Chiron. La transformation, qui inclut de plus gros câbles électriques, était indispensable étant donné que l’ancien banc dynanométrique ne supportait pas les 1 500 chevaux / 1 600 Nm de la Chiron et les 1 600 ch de la Chiron Super Sport 300+ et Centodieci. L’actuelle installation est désormais si puissante qu’elle peut produire une énergie électrique allant jusqu’à 1 200 ampères. Cette énergie excédentaire est alors redirigée vers le réseau électrique de la commune de Molsheim. Le banc dynamométrique de Bugatti est le plus puissant au monde dans sa catégorie.
Cette installation impressionnante se trouve dans une pièce séparée, dotée de son propre système d’aération pour le refroidissement du véhicule et le maintien de la bonne qualité de l’air. Pour des questions de sécurité, les roues de la Chiron sont fixées au sol à l’aide d’adaptateurs spécialement développés pour cette application. Ce banc d’essais via des rouleaux permettant de vérifier les données pertinentes du bon fonctionnement de la voiture. Il permet de simuler des vitesses s’élevant jusqu’à 200 km/h ainsi que des accélérations à plein régime (1 500 & 1 600 ch). Cette procédure est supervisée par un collaborateur Bugatti qui suit les résultats via un écran de contrôle. Il vérifie notamment la manière dont le moteur s’adapte, dont il communique avec la boite de vitesses, mais également le réglage du débitmètre, l’embrayage ou encore les fonctions ESC et ABS. Ce contrôle dure entre 2 et 3 heures durant lesquelles 60 kilomètres sont parcourus sur le banc.
Si la Chiron valide tous les tests, elle peut passer à la zone de production suivante qui est l’assemblage de la carrosserie.
Étape 6 : assemblage de la carrosserie
La voiture peut enfin recevoir son enveloppe extérieure dont tous les éléments sont entièrement constitués de carbone. Étant donné que certains composants légers sont volumineux et fragiles, ce qui rend cette étape particulièrement délicate, une étape de prémontage a été mise en place pour la Chiron. Cette phase se déroule dans le centre technique de Bugatti, situé à seulement 200 mètres de l’atelier, à l’entrée du site. Les pièces extérieures y sont acheminées sur des supports mobiles spécialement conçus et dont les points de d’ancrage correspondent aux points de fixation sur le véhicule. Cette salle de prémontage est éclairée de la même manière que l’est l’atelier, afin que les collaborateurs soient, déjà à ce stade, en mesure d’identifier d’éventuels défauts de surface ou de pièces endommagées et de les résoudre, le cas échéant. Trois à quatre jours sont nécessaires pour la pose de tous les éléments extérieurs sur le châssis de la Chiron et pour régler les jeux et affleurements avec précision.
Étape 7 : test d’étanchéité
Le processus se poursuit par le test d’étanchéité. Le modèle Bugatti prend une douche d’une demi- heure, comparable à une pluie de mousson avec des intensités variables. Cela permet de voir que l’eau ne passe pas dans l’habitacle.
Étape 8 : installation de l’intérieur
Durant cette étape, qui dure en général environ trois jours, deux collaborateurs s’assurent que tous les éléments de l’habitacle se trouvent au bon endroit. Les clients peuvent jeter leur dévolu sur la variante de luxe, un intérieur entièrement en cuir, ou sur une combinaison plus sportive à partir de cuir et de fibre de carbone.
Étape 9 : protection de la carrosserie et préparation pour les essais sur route
La Chiron est ensuite préparée pour les essais sur route et de réception. Elle est pour cela d’abord entièrement recouverte d’un film résistant aux gravillons et transparent. Ce processus seul dure une journée complète, la même durée est nécessaire à la dépose du film et au nettoyage du véhicule après les essais. Cela se passe devant le local du banc dynamométrique.
Avant que la Chiron ne quitte pour la première fois l’atelier pour l’essai de réception, ses fonctions électroniques sont contrôlées et la géométrie des trains roulants est ajustée au même endroit. Pour l’essai sur route, Bugatti n’utilise pas les roues du client ni le soubassement du véhicule final, de manière à les préserver.
Étape 10 : essais sur route et sur piste
Durant l’essai de réception, la Bugatti Chiron parcourt 300 km à travers les Vosges jusqu’à l’aéroport de Colmar afin d’utiliser sa piste d’atterrissage. Elle y est soumise à un test fonctionnel pour lequel il est nécessaire d’accélérer au-delà de 250 km/h.
Le retour vers Molsheim se fait alors plus « confortablement » sur l’autoroute pour refroidir le véhicule. Si l’essayeur lève son pouce lors du retour à l’Atelier, le feu vert est alors donné pour effectuer la vidange de l’huile de transmission ainsi que le remplacement des roues et du soubassement. Un essai sur route final de 50 km est alors réalisé.
Étape 11 : préparation finale de la voiture
La dernière étape de la fabrication d’une Bugatti est sa préparation en vue de sa livraison. La Chiron passe par la cabine de peinture (à droite du banc dynamométrique), où on lui retire les films de protection avant de la nettoyer et de la polir. Ce soin de beauté dure en général deux jours.
Étape 12 : inspection
Le véhicule est ensuite amené dans le tunnel lumineux (à gauche du banc dynamométrique), dans lequel un collaborateur l’inspecte – en portant des gants blancs – pendant plus de six heures sous toutes ses coutures, d’un œil affûté et impitoyable. Il s’agit d’un tunnel à projecteurs permettant de détecter la moindre imperfection de la peinture qui saute impitoyablement à l’œil. C’est le test final qui a lieu tous les vendredi pour 2 voitures. Tout doit être parfait autant à l’intérieur qu’à l’extérieur.
S’il repère des défauts, il renvoie alors la Chiron dans la cabine de peinture où son collègue se consacrera à les éliminer. Cela peut durer entre trois heures et trois semaines, dans le cas où une pièce unique doit de nouveau être produite. Lorsque l’auditeur du tunnel lumineux valide finalement l’extérieur du véhicule, Christophe Piochon se réunit alors avec les responsables des départements Vente, Assurance qualité et Service client pour la validation finale. Une fois que tous sont satisfaits du résultat et après environ deux mois, la Bugatti Chiron peut enfin quitter l’atelier.
Suivi du client et livraison personnalisée
Le client peut se rendre plusieurs fois à Molsheim pour l’essai sur route dans un véhicule de démonstration, la signature du contrat de vente et la configuration de sa future Chiron. Puis, il peut se rendre à sa guise à l’Atelier pour suivre en personne l’avancement du processus. Il a même la possibilité de participer durant une journée à l’assemblage de sa propre hypercar. Une fois la voiture construite, un rendez-vous peut être convenu avec le client pour la remise des clés et de la voiture sur le site de Molsheim.
Bugatti propose sur son site de Molsheim, dans le bâtiment derrière l’entrée du site, de faire l’entretien des voitures.
Photos / Vidéo : 4Legend.com
