L’équipe interne de spécialistes de l’impression 3D du site Böllinger Höfe d’Audi s’est associée à trinckle, une société basée à Berlin, pour développer un logiciel de conception innovant. L’objectif est de permettre à tout employé qui a besoin d’un outil d’imprimante 3D de le concevoir personnellement sans avoir besoin de connaissances préalables approfondies. L’Audi e-tron GT est le premier véhicule pour lequel l’impression 3D fait partie intégrante des préparatifs de la production en série, ce qui signifie que tous les outils d’assemblage et de pré-assemblage sont en place au début de la production.
Avec le logiciel nouvellement conçu, il n’est pas nécessaire de prendre du temps pour sculpter manuellement des modèles dans des programmes de CAO (conception assistée par ordinateur), ce qui accélère les flux de travail. L’utilisation du nouveau système réduit le temps de conception des outils de 80%.
« Notre logiciel rend le processus de création de montages de pré-assemblage presque entièrement automatisé. Cela nous permet de fabriquer les outils nécessaires de manière rapide et flexible et de répondre aux demandes spécifiques des planificateurs ou de nos collègues de la chaîne de montage », explique le chef de projet Waldemar Hirsch, qui dirige l’équipe d’experts en impression 3D au Ramp -Up and Analysis Center chez Audi Böllinger Höfe. Le logiciel est calibré précisément aux besoins d’Audi et fait également partie du processus de numérisation de la production sur le site.
Dans le cas de l’Audi e-tron GT, qui devrait sortir de la chaîne de montage à Böllinger Höfe avec l’Audi R8 à partir de fin 2020, les experts en impression 3D travaillent en étroite collaboration avec leurs collègues du processus et de la planification de l’assemblage et équipes de production de présérie. Ils optimisent déjà les outils d’assemblage pour les nouveaux workflows.
« La conception collaborative à un stade précoce permet également des optimisations plus tôt dans le processus. Cela signifie que tous les outils nécessaires seront déjà disponibles et calibrés en fonction des besoins exacts au début de la production de l’e-tron GT », explique Hirsch.
L’un des outils imprimés en 3D doit être utilisé dans le pré-assemblage des compresseurs de climatisation et des lignes de refroidissement. Tous les composants doivent être alignés les uns avec les autres avec une précision exceptionnelle lors de l’assemblage. Cela n’a pas été possible auparavant sans l’aide d’un collègue. Le dispositif de pré-assemblage conçu sur mesure avec une pince intégrée maintient tous les composants exactement dans la bonne position.
Les matériaux utilisés sont conçus pour répondre à un large éventail d’exigences et satisfaire aux normes les plus exigeantes. En plus des outils exceptionnellement stables contenant de la fibre de verre, l’imprimante 3D produit également des matériaux ESD (décharge électrostatique). Celles-ci sont très conductrices et sont donc utilisées pour les composants électriquement sensibles.
Parallèlement aux effets positifs sur les processus opérationnels, le développement et l’utilisation de ce logiciel représentent encore d’autres avancées majeures dans la transformation numérique de l’entreprise et démontrent les changements actifs qui se produisent dans tous les types d’installations de production à mesure qu’ils progressent vers le statut d’usine intelligente. Le logiciel basé sur navigateur est actuellement installé localement et utilisé principalement au sein d’Audi Sport GmbH à Böllinger Höfe, mais il est prévu de le déployer dans l’ensemble du Groupe. L’ensemble du groupe Volkswagen récolte déjà les fruits de l’expertise que le site Neckarsulm a à offrir grâce à une communication inter-marques régulière. Le logiciel de conception n’est pas le premier développement à sortir du centre de compétences en impression 3D. Une application logicielle pour la gestion intelligente des commandes d’impression 3D, également fabriquée à Neckarsulm, est déjà utilisée chez Audi.
Photos : Audi
