Des étagères qui s’auto-étiquetent, une coopération dans les espaces virtuels et des ordinateurs performants qui prennent des décisions autonomes : au sein du département Supply Chain d’Audi, ce n’est plus une vision d’avenir, comme le montrent des exemples sélectionnés sur différents sites de production.
La société a testé pour la première fois l’an dernier l’étiquetage numérique des étagères de l’usine Audi de Győr, en Hongrie. Cette nouvelle technologie est équipée de ce que l’on appelle les écrans à encre électronique, qui sont également utilisés dans les lecteurs de livres électroniques, et offre une valeur ajoutée significative. Lorsque les noms, les numéros ou la disposition des pièces sur l’étagère changent, les spécialistes de la logistique n’ont plus besoin de mettre à jour l’étiquetage à la main. Les informations peuvent également être affichées rapidement et facilement, par exemple si une pièce est en rupture de stock et doit être remplacée par une autre pièce. Un autre avantage est que les écrans numériques restent toujours propres, ne génèrent pas de vieux papiers et ne consomment que très peu d’énergie électrique, même en fonctionnement continu. L’équipe de projet allemande & hongroise améliore actuellement la technologie. L’un des objectifs est de mettre en œuvre des mises à jour entièrement automatiques. La production en série dans un avenir proche est envisageable, y compris sur d’autres sites Audi. Avec l’étiquetage numérique des étagères, Audi franchit une nouvelle étape vers la préparation de commandes sans papier. Lors de la collecte de pièces, les employés d’Audi travaillent déjà habituellement avec des tablettes et des scanners portables.
De tels assistants numériques ne sont qu’un exemple de l’utilisation de la technologie intelligente dans la division Logistique du constructeur automobile.
« Nous utilisons de manière ciblée les avantages du digital sur nos sites de production dans le monde entier », a déclaré Dieter Braun, responsable de la chaîne d’approvisionnement.
Les systèmes de transport sans conducteur utilisés dans les usines Audi depuis de nombreuses années en sont un autre exemple. Ils transportent automatiquement les pièces vers les postes de travail, par exemple dans la production de moteurs électriques à Győr, où il n’y a pas de chaîne de montage. Ils utilisent des scanners laser pour s’orienter dans le hall de production et trouver l’itinéraire optimal. Cette procédure très flexible est rendue possible par des algorithmes et un apprentissage automatique, contrôlés par un système informatique intelligent dans la station de contrôle. Cela permet au service informatique de suivre tous les systèmes, tous les véhicules de transport sans conducteur et le produit, même sans séquence de chaîne de montage fixe.
Chez Pre-Series Logistics à Ingolstadt, Audi est actuellement le premier constructeur automobile à essayer un nouveau système de transport sans conducteur, qui suit les gens. L’Effibot utilise des capteurs laser pour détecter les jambes de l’employé et les suit automatiquement à basse vitesse. Il suffit d’appuyer sur un bouton – le système ne nécessite ni réglages compliqués ni infrastructure spéciale. Il offre également une fonction de conduite autonome qui permet à «l’Effibot» de se diriger indépendamment vers des destinations précédemment définies. Les employés saluent le projet pilote : ils ont un assistant qui les aide dans leur travail et ils n’ont plus besoin de pousser les chariots de préparation des commandes à la main.
Une autre solution intelligente rassemble les employés d’Audi dans le monde entier : ils utilisent la réalité virtuelle (VR) pour travailler ensemble à l’échelle du groupe et sur différents sites dans des espaces virtuels. En Packaging Logistics, par exemple, les employés suivent une formation en VR depuis plusieurs années. La formation est conçue comme un jeu vidéo et peut également être adaptée à d’autres activités – aucune compétence en programmation n’est requise. La société mise également sur la technologie VR dans la production de l’Audi e-tron GT, qui sortira de l’usine de Böllinger Höfe à partir de 2020 avec l’Audi R8 : dans le cadre d’un projet pilote, les planificateurs logistiques de Neckarsulm testent actuellement comment des conteneurs spéciaux peuvent être planifiés et testés entièrement dans un espace virtuel et sans aucun prototype physique. Ces conteneurs sont utilisés pour des pièces particulièrement sensibles telles que l’électricité, les phares ou le pare-brise. Ils sont faits sur mesure pour cette tâche et leur planification demande un effort correspondant. Développer les conteneurs spéciaux avec VR est moins cher et est également meilleur pour l’environnement.
L’équipe d’Audi Smart Decisions s’occupe de processus de planification encore plus complexes. Les experts «traduisent» un large éventail de problèmes en modèles mathématiques, et un ordinateur performant les utilise comme base pour trouver des solutions aux problèmes liés à la logistique, par exemple les prévisions de stockage externe. Dans le cadre du processus de livraison, certains modèles peuvent devoir être stockés provisoirement pendant une courte période. Mais laquelle des zones de stockage convient? De nombreux facteurs jouent un rôle dans la réponse à cette question : par exemple, la distance entre le parking respectif, l’usine et la destination de livraison, le coût du transport entre ces stations ou la capacité des parkings. Le modèle mathématique créé par l’équipe Smart Decisions permet à ces véhicules d’être répartis de manière optimale entre les zones de stockage. Le prototype est terminé et le développement est en cours – comme c’est le cas pour de nombreux projets numériques prometteurs chez Audi Logistics.
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