Une approche holistique de la logistique neutre en carbone célèbre sa première : les modules de batterie et les cellules de Hongrie seront à l’avenir livrés à Bruxelles par chemin de fer au lieu de camion. Ce changement réduira les émissions annuelles de carbone d’environ 2 600 tonnes – et sert de modèle pour révolutionner, si possible, toutes les expéditions de composants de batterie du constructeur automobile. La réduction de l’empreinte écologique de l’entreprise est l’objectif central du programme environnemental inter-sites Mission:Zero.
Il s’agit d’une étape majeure dans le parcours d’Audi vers la durabilité à tous les niveaux : à l’avenir, les composants pour la production de batteries à l’usine Audi de Bruxelles ne seront plus livrés par camion depuis la Hongrie, mais par train avec DB Cargo. Cette décision réduira radicalement les émissions de carbone nocives pour l’environnement d’Audi et permettra d’économiser beaucoup d’argent. Le basculement des moyens de livraison entre la Hongrie et Bruxelles, entamé en mai et qui devrait s’achever début 2023, est un avant-goût de l’avenir du constructeur automobile : « Bruxelles joue un rôle de pionnier, mais nous avons développé cette logistique durable concept pour les modules de batterie et les cellules dans l’ensemble du réseau de production d’Audi. », déclare Dieter Braun, responsable de la chaîne d’approvisionnement chez AUDI AG – à l’avenir, de préférence, tous les sites de production mettront en œuvre cette solution.
Le passage au rail réduit les émissions et économise de l’argent
Le projet à Bruxelles illustre l’immense potentiel de ce concept de chaîne d’approvisionnement : jusqu’à présent, les modules de batterie et les cellules nécessaires en Belgique pour l’Audi e-tron et l’Audi e-tron Sportback étaient transportés par camion sur le trajet d’environ 1 300 kilomètres depuis le fournisseur en Hongrie. Pour répondre à la demande du site belge, 12 à 15 véhicules entièrement chargés sillonnent chaque jour l’Europe. Cette caravane de camions est désormais remplacée par le transport ferroviaire. Le changement réduira les émissions de carbone d’environ 2 600 tonnes chaque année. Dans la mesure du possible, Audi utilise le service DBeco plus de DB Cargo – par exemple, actuellement pour les tronçons de l’itinéraire en Autriche et en Allemagne : le service s’alimente exclusivement à partir de sources renouvelables telles que le vent, l’eau ou l’énergie solaire, ce qui rend le transport sans carbone. En Hongrie et en Belgique, Audi utilise DBeco neutral. Avec ce produit, la puissance utilisée pour le transport est compensée au moyen de certificats climatiques, réduisant les émissions de carbone ailleurs.
Volker Germann, président du conseil d’administration d’Audi Brussels, explique l’importance de cette approche pour l’usine de Bruxelles : « Notre site est déjà neutre en carbone depuis 2018. Par conséquent, nous travaillons également à rendre la chaîne d’approvisionnement durable en afin de contribuer à la protection de l’environnement à tous les niveaux. » Autre avantage, le commutateur réduit également les coûts de processus annuels de plusieurs millions. Outre la réduction des émissions de carbone grâce au passage au rail, l’ensemble du processus de livraison à l’usine de Bruxelles a été optimisé.
Le fournisseur des modules de batterie en Hongrie n’a pas son propre embranchement ferroviaire. C’est pourquoi DB Cargo, partenaire de projet de longue date d’AUDI AG, a récemment mis en service un centre logistique sur le site de Győr. Au centre logistique protégé contre les intempéries, les modules de batterie sont rechargés des camions aux wagons pour la livraison. Les modules sont d’abord récupérés par camion chez le fabricant et transportés du centre logistique de Győr sur plus de 1 000 kilomètres par chemin de fer jusqu’à Bruxelles. Initialement, un hall léger a été construit à proximité immédiate de l’usine Audi de Győr ; une extension supplémentaire est déjà prévue. Afin de répondre aux exigences élevées de qualité et de sécurité des modules et cellules de batterie, l’équipe Audi Supply Chain utilise une plate-forme d’information numérique et une technologie de capteur spéciale pour surveiller la température et les chocs éventuels dans les wagons.
Un concept à l’échelle de l’entreprise
Le changement initié par Bruxelles devrait être étendu à l’ensemble de l’entreprise dans un avenir prévisible : les composants à fort taux de rotation, tels que les modules de batterie et les cellules, passeront de plus en plus à la livraison par chemin de fer – d’ici 2025, Audi vise à transporter ces composants exclusivement par former. Au siège d’Audi à Ingolstadt, par exemple, tout est prêt pour la production de batteries à l’aide de modules et de cellules expédiés par chemin de fer ; les batteries seront ensuite utilisées pour fabriquer des modèles Audi sur place. De nouveaux équipements et procédés ont été installés spécifiquement à cet effet. Et d’autres usines attendent déjà dans les coulisses pour passer à la livraison ferroviaire de composants de batteries. De même, une grande partie des produits finis sont également expédiés par chemin de fer : aujourd’hui, environ 68 % des véhicules Audi en Europe quittent déjà les usines par chemin de fer, un chiffre qui ne fera qu’augmenter à l’avenir.
Intégration dans le programme environnemental Mission:Zero
Ces objectifs s’inscrivent dans le cadre du programme environnemental Mission:Zero à l’échelle de l’entreprise, par lequel la marque aux quatre anneaux cherche à atteindre la neutralité carbone nette sur tous les sites Audi d’ici 2025. Outre la décarbonation de la production et de la logistique, l’utilisation de l’eau, l’efficacité des ressources , et la biodiversité sont d’autres domaines d’activité clés pour le programme Mission:Zero.
Photos : Audi
