Depuis 60 ans, Automobili Lamborghini est synonyme d’innovation de pointe. A quelques semaines du lancement de la première supercar hybride rechargeable à moteur V12 HPEV (High Performance Electrified Vehicle), la marque de Sant’Agata Bolognese dévoile une solution technique unique dans le paysage automobile actuel. La Lamborghini LB744 (nom de code du projet) est basée sur un nouveau châssis d’inspiration aéronautique, le « monofuselage ». En plus d’une monocoque entièrement en fibre de carbone multi-technologies, il dispose d’une structure avant en Forged Composites (composés forgés) ; un matériau spécial composé de fibres de carbone courtes imbibées de résine. Cette technologie a été brevetée et utilisée par Lamborghini dans ses premières applications structurelles dès 2008.
Le monofuselage représente une avancée significative par rapport à l’Aventador en termes de rigidité en torsion, de qualités légères et de dynamique de conduite. De plus, le LB744 est la première super voiture de sport à être équipée d’une structure avant 100% fibre de carbone : la fibre de carbone est également utilisée pour les structures du cône avant afin d’assurer un niveau d’absorption d’énergie nettement supérieur à celui d’une structure en métal traditionnel – double de celle du cadre avant en aluminium de l’Aventador Ultimae – associée à une réduction substantielle du poids.
En fait, le monofuselage du LB744 est 10% plus léger que le châssis de l’Aventador, et le cadre avant est 20% plus léger que son prédécesseur en aluminium. La rigidité en torsion a également été améliorée avec une valeur de 40 000 Nm/°, en hausse de +25% par rapport à l’Aventador et garantissant des capacités dynamiques parmi les meilleures de sa catégorie.
Le concept de conception qui sous-tend le développement du nouveau monofuselage est basé sur l’intégration maximale entre les composants. Ceci est optimisé grâce à l’introduction de la technologie étendue Forged Composites, ainsi qu’au développement de l’anneau de culbuteur monolithique. Cette utilisation de la fibre de carbone rend la LB744 unique dans le domaine des super voitures de sport : le composant en forme d’anneau à un seul élément est en CFRP (plastique renforcé de fibre de carbone) et forme la structure de support de la voiture. L’anneau à bascule renferme et relie les éléments Forged Composites tels que la baignoire, le pare-feu avant et le pilier A.
La production de composants Forged Composites optimise également l’efficience et augmente la durabilité pendant le processus de fabrication en réduisant la consommation d’énergie des équipements de refroidissement et la quantité de déchets.
La technologie plus traditionnelle, mais non moins efficace, de production de composites en autoclave avec un matériau pré-imprégné a été retenue pour la construction du toit. La fibre de carbone autoclavée répond à des exigences techniques, esthétiques et de qualité élevées, complétées par un savoir-faire artisanal dans le processus de pose à la main hautement spécialisé, qui résulte d’années de production interne axée sur la qualité de composants en matériaux composites. C’est une décision de fabrication qui offre également au client une polyvalence maximale dans la personnalisation du toit.
Le châssis arrière est composé d’alliages d’aluminium à haute résistance et présente deux pièces moulées creuses importantes dans la zone du dôme arrière : celles-ci intègrent les tours d’amortisseur de la suspension arrière et la suspension du groupe motopropulseur en un seul composant avec un profil d’inertie fermé, garantissant une réduction significative du poids, un augmentation de la rigidité et une réduction substantielle des lignes de soudure.
Le LB744 représente une nouvelle « année zéro » par rapport à l’utilisation de la fibre de carbone dans la production automobile, résumée dans l’acronyme AIM (Automation, Integration, Modularity). L’« automatisation » fait référence à l’introduction de processus automatisés et numérisés dans la transformation des matériaux, tout en préservant la fabrication traditionnelle de Lamborghini, comme dans la discipline des composites.
L’« intégration » concerne l’intégration de plusieurs fonctions dans un seul composant grâce au développement du moulage par compression. Ce procédé utilise des polymères préchauffés pour permettre la production de composants avec une large gamme de longueurs, d’épaisseurs et de complexité, assurant une intégration optimale entre les composants pour garantir une rigidité torsionnelle élevée. Enfin, la « modularité » désigne le fait de rendre les technologies appliquées modulaires et donc plus flexibles et efficaces pour répondre à toutes les exigences et caractéristiques du produit.
Photos – Vidéo : Lamborghini
