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Anecdotes en vidéo de l’Atelier de fabrication de la Bugatti Chiron à Molsheim

Anecdotes en vidéo de l’Atelier de fabrication de la Bugatti Chiron à Molsheim

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La Bugatti Chiron est fabriquée à la main dans une seule usine, appelée Atelier et située à Molsheim, en Alsace. Sur plus de 1 000 m², chaque voiture y est produite selon un process spécifique à Bugatti avec certaines anecdotes intéressantes que nous dévoile en vidéo ce reportage très bien réalisé.

Avec la renaissance de la marque, suite à son achat en 1999 par le Groupe Volkswagen, une usine fut construite sur les terres d’origine de la marque française de supercars. 23 personnes sont dédiées à l’assemblage des différents modèles.

Chez Bugatti, aucune chaîne de montage ni aucun robot ne sont utilisés. L’atelier est plutôt comparable à un stand de Formule 1, divisé en boxes. On compte douze zones de production au total.

Sur place, les clients peuvent y être reçus dans un lounge dédié afin de configurer jusque dans les moindres détails leur future Bugatti Chiron aux côtés d’un designer maison. Chaque Bugatti est une pièce unique avec un grand degré de personnalisation via le programme de personnalisation « La Maison Pur Sang ».

Une fois la voiture commandée, elle va y être construite, testée, préparée et examinée durant 2 mois en respectant différentes étapes, dont certaines surprenantes.

La première étape consiste à fabriquer la structure du cadre et la monocoque en carbone (d’un poids de 110 kg). C’est dans la monocoque que prendra place l’habitacle pour les deux occupants.

La deuxième étape est l’assemblage du groupe moto-propulseur (poids de 650 kg sans les liquides) pour la partie arrière recevant la transmission, le gros moteur W16 quadri-turbo de 1 500 ch (assemblé en 2 semaines chez Volkswagen à Wolfsbourg) ains que l’échappement en titane à 6 sorties (4 sorties centrales, deux de chaque côté orientées vers la bas permettant une meilleure stabilisation du véhicule à hautes vitesses).

La troisième étape est le mariage entre la partie arrière qui va s’emboîter dans la partie avant et maintenues ensemble uniquement via 14 vis en titane (2/3 plus légère qu’une vis en acier) coûtant chacune entre 40 et 50 euros et à usage unique (si on dévisse l’une des vis, il faut la remplacer!).

Une fois les deux parties assemblées, le châssis va être construit et finalisé durant 1 semaine.

La prochaine étape est le test sur banc de chaque voiture, sur l’équivalent d’une distance de 60 km. La voiture y est fixé via de solides ancrages spécifiques. Ce banc a été spécialement développé pour tester l’impressionnante puissance de la Chiron via son moteur W16 de 8,0 litres.

Une fois les tests terminés et validés, la voiture passe à l’étape d’assemblage de la carrosserie, où elle va recevoir les différents éléments en fibre de carbone, l’aileron, les vitres ainsi que les portes.

Une fois la carrosserie installée, c’est au tour de l’intérieur d’être mis en place sur environ 2 jours.

Une fois la voiture entièrement assemblée et filmée pour la protéger, elle part pour un petit test routier sur une piste de l’aéroport de Colmar afin de la tester à hautes vitesses.

Un test d’étanchéité dans une salle de pulvérisation d’eau est aussi effectué.

Elle est ensuite préparée esthétiquement durant 2 jours en vue de sa livraison au client. Mais avant cela, elle est examinée de fond en comble dans un tunnel de lumières par un spécialiste de qualité durant 6 heures mais aussi par Christophe Piochon (DG et responsable de l’Atelier Bugatti) : c’est le test final qui a lieu tous les vendredi pour 2 voitures. Tout doit être parfait autant à l’intérieur qu’à l’extérieur.

Si vous souhaitez découvrir plus en détail le process de fabrication de la Bugatti Chiron, je vous invite à lire cet article détaillé publié en 2017.

Photos : Bugatti / Vidéo : Direct Auto

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